在http://szhzy.cn.qiyeku.com中，现场管理是一切的基础，设备管理人经常都会把现场管理挂在嘴边。那究竟怎样的现场管理，才是适当的呢。古语有云“千里之堤，溃于蚁穴”，一个小小的失误，就能造成巨大的灾难。
而事实上，在大灾难形成前，总会有许许多多的征兆。在TPM设备管理中，观察尤为重要，当我们每天工作的时候，注意异常的现象，哪怕是一丁点，若能即使找出原因，进行更正，长久下去，设备的故障率必能大大降低。
下面就来说说，如何注意异常现象，及时加以处置，创造一个良好的现场工作环境
这里所说的异常现象，往往是因为操作人员没有遵守操作规程，或原来制定的规程有偏差，或材料、在制品有偏差，不符合工艺要求，或是设备及工装的实效，或是设备以外的因素所致。如果发生上述异常现象，现场管理人员应该立即到异常发生地点，依据现场观察或员工描述的情景，确认发生什么事情，并且立即采取行动。
在这种场合，现场管理的五步工作法是{zh0}的行动指南。管理人员还可以在现场召集“五分钟会议”把所有与此异常相关的操作人员召集在一起，说明异常的现象，采取的临时措施或根本的解决办法以及对操作规范的调整和改变，取得小组成员的共识。这种“五分钟会议”有点像篮球比赛的“暂停”，教练员把队员们召集在一起，对场上发生的情况进行概括性的分析，告诉大家下一步如何打发。
另一种处理异常的方式是开“早会”。所谓的“早会”是利用上班前的15分钟，召开一个小组全体会议，把头{yt}发生的异常，包括设备、工艺流程和产品上的问题摆出来，把不合格的产品展示出来，由现场管理人员或有经验的操作工把如何防止和避免异常发生的做法告诉大家，并讲解其中的道理，让同样的异常不会再发生。一般的异常可以分为三类：{dy}类为原因清楚，可以立即采取对策的；第二类为原因清楚，但暂时无法采取对策的；第三类为无法确认原因的。现场管理人员主要应处理好{dy}类的异常，因为现场异常的70%-80%属于这类异常。关键是探索出一个防止异常重复发生的对策。至于二、三两类异常，可以报告上一级部门协助处理。
异常发生的原因很多，如设备的突发故障、设备功能劣化、违反操作规程、材料或上道工序不合格、现场6s不到位以及工作疏忽大意失误等等。规范的现场改善就是要让这些问题得到规范、到位的处理。这也是管理者的职责。
6S现场管理者要保持活力和取得不断进步，就要不断地制定挑战目标。他们不仅是维持现状，终日埋头苦干，东奔西跑、大声吆喝，而应是把工作理顺、分清轻重缓急，在繁忙之中，保持一个清醒的目标和线索，始终致力于改善目标的实现。
http://szhzy.cn.qiyeku.com导师点评：6S现场管理和TPM设备管理其实也是相关联的，有些地方也是相通的，其最终目的都是要提高的员工的工作素养，做到全员参与。6S现场管理和TPM设备管理不能流于形式，只做面子工程，或为了应付检查而只是偶一为之，它应该落实到每一位员工，落实到生产过程中的每时每处，并且需要长久坚持，最终形成一种工作习惯，持续改进，实现企业生产的{zy}化。
