镀锌管厂家价格

河北鹏鑫管道集团公司是一家以管件生产、钢管物流、销售、出口为一体的集团化企业，旗下有五家大规模公司，即河北鹏鑫管道集团有限公司、河北鹏鑫集团鑫鼎压法兰管件有限公司、河北鹏鑫集团鹏程管件有限公司、河北鹏鑫集团华拓压管件有限公司、河北鹏鑫集团广鑫管件有限公司。基地位于“中国管件之都”--河北孟村。 集团公司占地面积218000平方米，册资8158万元，总资产3.18亿元，各种管件年生产量30000吨左右，钢材年吞吐量近十万吨。现有员工628人，其中工程师、经济师、会计师128人。集团公司总部位于河北孟村希望区北首，公司实力雄厚，拥有营进出口权，其产品远销欧美、东南亚、俄罗斯等国家，并在国内重点城市设有分公司及事处。 

集团公司通过ISO9001管理体系认、ISO14001环境管理体系认及OHSAS18001职业健康安全管理体系认，主导产品有热力、石油化工成套设备，碳钢、合钢、不锈钢、X钢级系列及各种材质的弯头、弯管、异径管、三通、四通、封头、法兰、承插件、吊架等管道系列产品。公司经营碳钢、合钢、不锈钢等各种壁厚、规格钢管，材质有20G、16Mn、12Cr1MoV、15CrMo、1Cr5Mo、1Cr9Mo、A335P5、P9、P11、P12、P22、P91、P92、WB36、10CrMo910、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti等管材。常年库存量在3.8万吨以。钢管产地成都钢厂、海钢、天津大无缝、江苏诚德钢厂、钢、鞍钢及美国、英国、日本、德国、意大利等国家。公司产品广泛应用于石油、化工、天燃气、核、热企业、冶企业、热力、造船管网、造纸、建筑等行业的管道工程

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河北鹏鑫管道装备集团有限公司

联系人：肖兆岚

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邮箱：hbpxjt＠

地址：河北孟村希望区北首

管件制造工艺流程 ：
1、原材料
 1.1材料的选择均符合管材生产国的有关标准和业主要求的原材料标准。
 1.2进厂后检验人员首先验生产厂家出的原始材质明书和进口厂商的材料商检报告。检查材料标识是否完整、与质书是否统一一致。
 1.3购进厂的材料进行复检，ASME、DIN17175标准要求对材料的化学成份、长度、壁厚、外径（内径）及表面质量等进行严格的检验，对材料的批号和管号等进行记录。不符合要求的材料不允许入库和进行生产加工。钢管内外表面不允许有裂纹，折叠，轧折，结疤，离层和纹，这些缺陷应xxxx掉，xx深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清理处的实际壁厚不得于壁厚所允许的最。在钢管的内外表面，允许存在的缺陷尺寸不应超过相应标准中的有关规定，否则予以拒收。钢管的内外表面的氧化皮应xx掉，并进行防腐处理，防腐处理不应影响肉眼外观检验，并可xx。
为保符合材料规定的指标,户特殊要求的材料还应进行以下试验:
1、机械能 机械能分别符合DIN17175及ASME要求。对于合钢管做横向机械能试验（括横向冲击试验），冲击试验为夏比V试验，检验次数同拉伸试验。
2、工艺能
2.1钢管逐根SEP1915做{bfb}超声波无损探伤，并提供超声波探伤的标准试样，标准试样缺陷深度为壁厚的5%，且{zd0}不超过1.5mm。
2.2钢管进行压扁试验 3实际晶粒度 合钢成品管的实际晶粒度不应粗于4级，同一炉号钢管的级差不超过2级，晶粒度检验照ASTM I 12-95，检验次数为每炉号十每热处理批次一次。
2、切割下料
2.1在厂用温、压合管件的下料前，首先要经过准确的用料计算，根据管件强度计算结果分析并考虑管件在生产过程中出现的减薄、变形等诸多因素对管件关键部位（如弯头外弧、三通肩部厚度等）和影响，选择有足够余量的材料，并且考虑管件成型后的应力强系数是否符合管道设计应力系数和管道的通流面积等各方面的因素。热压三通应计算压制过程中径向材料补偿和肩部材料的补偿。
2.2对合管材料用龙式带锯切割机采用冷切割的方法下料，对于其它材料一般避用火焰进行切割，而采用带锯切割，防止材料在切割过程出现淬硬层或因操作不当造成裂纹等缺陷。
2.3设计要求在切割下料时对原材料的外径、壁厚、材质、管号、炉批号及管件坯料流水编号等内容做好标识移植，标识采用低应力钢印和油漆喷涂的方式。并在生产作业工序流程卡记录操作内容。
2.4首件下料后进行操作人员检，并报检测中心专检人员进行专检，检验合格后再进行其它件的下料，且每件都进行检测和记录。
3热压(推)制成型
3.1压管件（特别是三通）的热压成型过程是重要过程，坯料的加热可采用燃油加热炉进行加热。在坯料进行加热前首先用铁锤、砂轮等工清理坯管表面的屑角、油、锈及铜、铝等低熔点属。检查坯料的标识是否符合设计要求。
3.2清理加热炉炉堂内杂物，检查加热炉路、油路、台车及测温系统是否正常，油料是否充足。
3.3将坯料放在加热炉中进行加热，应用耐火砖使工件在炉中与炉台隔离20，根据不同材料严格控制加热速度150℃/时，加热至材料AC3以30-50℃时保温大于1时。加热和保温过程中用数显或红外线测温仪监测，并随时调节。
3.4当坯料加热到规定的温度后出炉进行压制，压制用2500吨压力机和管件胎模完成，压制时用红外线测温仪测量工件的压制过程温度不于850℃，当工件一次压制达不到要求而温度过低时则将工件回炉进行重加热和保温后再进行压制。
3.5产品的热成型充分考虑成品成型过程中热塑变形的属流动的规律，成型的模力图对工件的热加工产生的变形阻力，压制胎模均处在完好状态，并根据ISO9000质量保体系要求定期进行胎模的验，控制材料的热塑变形量，使管件的任意一点的实际壁厚大于所连接直管的最壁厚。
3.6对于大口径弯头采用中频加热推制成型，推制设备选用大型弯头推制机。推制过程通过调整中频源的功率来调整工件的加热温度，一般控制在950-1020℃时进行推制，推制速度控制在60-100 mm/分钟。
4热处理
4.1对于10CrMo910,12Cr1MoV等材质的成品我公司严格DIN17175及ASME标准中规定的热处理制度进行热处理，一般管件的热处理可用阻炉，大口径管件或弯管的热处理可在燃油热处理炉中进行。
4.2热处理炉炉堂清洁干净，炉内无油、灰、锈及与处理材料不同的其它属。
4.3严格“热处理工艺卡”要求的热处理曲线进行热处理，合钢管件控制升降温速度于200℃/时。
4.4动记录仪随时记录温度的升降况并根据预定参数动调节炉内温度和保温时间。在管件加热过程中用挡火墙将火焰挡住，防止火焰直接喷射到管件表面，保管件在热处理过程中不出现过热、过烧等现象。
4.5热处理后对合管件应逐件进行相检查，合的实际晶粒度不粗于4级，同一炉号管件的级差不超过2级。
4.6对热处理后的管件进行硬度测试，保管件任何一个部位的硬度不超过标准要求的范围。
4.7管件热处理后用喷砂的方式将内外表面的氧化皮xx，直至可见材料的属光泽。对材料表面的划伤、凹坑等缺陷应用砂轮等工将其打磨光滑，打磨后的管件局部厚度不得于设计要求的最壁厚。
4.8管件编号及标识填写热处理记录，并将不齐全的标识重写在管件的表面和流转卡。 5坡口加工
5.1压管件的坡口加工采用机械切削方式进行，我公司有各种车床、动力头等机加工设备20余台，可根据DL869火力厂焊接技术规程、GD87《火力厂汽水管道零件及部件典型设计手册》、DL/T695-1999《站钢制对焊管件》及招标人要求加工各种厚壁管件采用的双V型或U型坡口及内坡口和外坡口，公司xx可照招标人所提供坡口图及技术要求进行加工，保管件在焊接过程中便于操作和焊接。
5.2管件坡口完成后由检测人员图纸要求对管件外形尺寸进行检测和验收，对于几何尺寸不合格的产品进行返工直至产品符合设计尺寸。
6焊接
6.1对于需焊接的“焊接三通”“焊接弯头”等管件焊接工作均由有多年焊接经验的专业焊工进行，并根据要求做合适的焊接工艺评定，对焊缝进行力学能试验，在合适的工艺规程指导下焊接生产。焊接过程采用合格的焊接工艺评定，工艺评定符合ASME锅炉和压力容器法规第九卷焊接和钎焊工艺评定的规定，焊工也此考核为合格的焊工。在焊接过程中焊工施焊的项目与其考试合格的项目不符，不能进行焊接。在焊接过程中质量保工程师对焊接工序的停止点和见点进行规定监和测量，保焊接这一关键过程不出现任何缺陷和问题。合材料的焊接严格控制层间温度、预热温度、焊接层道数等焊接参数，进行认真的层间清理。焊后立即进行回火处理，保焊接接头能达到规范要求。
6.2焊接过程严格公司制订的“焊接工艺指导卡”进行，焊接过程意避出现未焊透、气孔、夹碴、裂纹、咬边等缺陷。
6.3对于管件的焊后热处理可在阻炉或燃油炉中进行，也可用远红外加热炉进行，保焊接接头有同母材相近的力学能和其它技术指标。
6.4焊制管件的焊缝进行{bfb}射线或超声波检测，JB4730-2005标准超声达到Ⅰ级，射线达到Ⅱ级合格。
7检验
7.1对于压管件在出厂前均DL869、DL5031等标准要求进行各种检测。ASME B31.1要求各种检测均由国家技术监督局认可的有相应资质的专业检验人员完成。
7.2压三通、弯头、大头外表面进行磁粉（MT）检测，弯头外弧侧、三通肩部及大头变径部位进行超声波测厚和探伤，焊接管件的焊缝处进行射线探伤或超声波探伤。锻制三通或弯头在机加工前对坯料进行超声波检测。
7.3所有管件的坡口100mm内进行磁粉探伤，探伤保坡口处不出现切割过程中造成的裂纹等缺陷。
7.4表面质量。管件内外表面不允许有裂纹、缩孔、灰渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷，表面应光滑，不允许有尖锐划痕，凹陷深度不超过1.5mm，凹陷处{zd0}尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物且不得有咬边，三通内角圆滑过渡。所有管件做{bfb}表面外观检验。管件的表面的裂纹、尖角、凹坑等缺陷用砂轮机进行打磨，并对修磨处再进行磁粉探伤直至缺陷xx，打磨后的管件厚度不于设计的最厚度。
7.5对于户特殊要求的管件还应做以下试验：
7.5.1水压试验 所有管件均可随系统作水压试验（水压试验压力为设计压力的1.5倍，时间不少于10分钟）。在质量明文件齐全的况下，出厂的管件可不做水压试验。
7.5.2实际晶粒度 　　　成品管件的实际晶粒度不应粗于4级，同一炉号管件的级差不超过2级，晶粒度检验照YB/T5148-93（或ASTM E112-95）规定的方法进行，检验次数为每炉号＋每热处理批次一次。
7.5.3显组织： 制造厂应照GB/T13298-91（或相应的国际标准）的有关规定进行显组织检验并提供显组织照片，检验次数为每炉号+尺寸（直径×壁厚）＋热处理批次1次。 8、装、标识
    管道外表需涂防锈底漆，外表根据不同管涂漆不同颜色.油漆均匀、无气泡、无皱折和起皮现象，坡口用专用防锈剂处理。型锻制管件或重要的管件采用木箱装，大型管件一般为裸装。所有管件的管口均采用胶（塑）圈保护牢固、保护不损伤管件。确保最终运产品没有任何裂纹、划伤、拉痕、重皮、粘砂、夹层、夹渣等缺陷。在管件产品的明显处打管件的压力、温度、材质、口径等管件规格标识。钢印采用低应力钢印。
9、运
管件的运要根据实际况的需要选择合格的运输方式,一般国内的管件均采用汽运方式。汽车运输过程中要求用强度的软质装带将管件与车体牢固的捆在一起，在车辆行驶中不能与其它管件进行磕碰和磨擦，并做好防雨、防潮措施。在管件货时合钢管件货状态为：正火+回火；碳钢货状态为：正火。
10、可提供的技术文件
产品在前规定审核各类质量记录和报告、以及技术文件，可在前由业主审查。随货提的文件有： 质量保书 加工件的设计参数、设计图纸 管件的检测报告（括A原材料复检报告；B射线探伤报告；C热处理报告；D超声波探伤报告；E磁粉探伤报告；F着色渗透探伤报告；G几何尺寸检验报告；H与用户协商制定的各类报告） 管件的材质和重量 其他必须的文件。

【原创内容】
进行消氩处理。体方法执行工艺要求，并进行温度动记录。?焊接后检验项目及执行标下：外观质量检验：?{bfb}?DL869-2004焊接篇?主要尺寸检验：?{bfb}?0—10mm?环型焊口VT探伤：{bfb}?SD67-83管道焊缝超声波检验篇?角焊缝无损检验：{bfb}?OD≤4’(101.6)PT?0D＞4’(101.6)MT?合管角焊缝光焊接工艺卡焊接工艺参数的要求进行，焊接过程中焊接检查人员应现场进行监督，焊接工程师随时进行抽查。?角焊缝的外形焊成凹面对渡或45°平直过渡，并且焊度将以后打磨做无损探伤的余量考虑在内。?环焊缝及角焊缝焊完后，打焊工钢印及焊口编号。?对于合焊口，焊接后等温度降到100℃以下，立即质及现场接货的方便程度，采取火车、汽车、邮寄等适宜运输方式保货物及时、准确到现场。工厂将制定运计划，并提前1个月通知接收单位，供他们接货准备。?提供资料?工厂将照工厂的质保体系及用户的要求提供足够的明产品质量的质量记录，体项目待双方明确。由于进行了工厂化加工配制，大大减少标和要求，确定产品实现的一系列过程，括采购供应、生产提供、检验、贮存、销售、及后活动等，形成必要的程序、作业规范、技术规范、记录等文件。采购：根据公司采购计划及户要求，实现原材料的采购。由计划部根据户要求及存货况，向生产部出《生产任务通知单》，明确有关产品特的计壁厚和焊缝系数。设计各类焊缝属填充的截面头和尺寸、规定环焊缝内壁成型要求和外壁的焊接余等要求。如对热工测点疏放排气等接管座结构尺寸和相关数据进行设计，接管座的设计采用面积补偿法进行计算，对于管座的全透型角焊缝照ASMEB31.1动力管道的方法进行设计。?对于打孔的管如安全质及现场接货的方便程度，采取火车、汽车、邮寄等适宜运输方式保货物及时、准确到现场。工厂将制定运计划，并提前1个月通知接收单位，供他们接货准备。?提供资料?工厂将照工厂的质保体系及用户的要求提供足够的明产品质量的质量记录，体项目待双方明确。由于进行了工厂化加工配制，大大减少进行消氩处理。体方法执行工艺要求，并进行温度动记录。?焊接后检验项目及执行标下：外观质量检验：?{bfb}?DL869-2004焊接篇?主要尺寸检验：?{bfb}?0—10mm?环型焊口VT探伤：{bfb}?SD67-83管道焊缝超声波检验篇?角焊缝无损检验：{bfb}?OD≤4’(101.6)PT?0D＞4’(101.6)MT?合管角焊缝光进行消氩处理。体方法执行工艺要求，并进行温度动记录。?焊接后检验项目及执行标下：外观质量检验：?{bfb}?DL869-2004焊接篇?主要尺寸检验：?{bfb}?0—10mm?环型焊口VT探伤：{bfb}?SD67-83管道焊缝超声波检验篇?角焊缝无损检验：{bfb}?OD≤4’(101.6)PT?0D＞4’(101.6)MT?合管角焊缝光