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全自动技术提高射芯机的生产效率

     当前，我国的全自动技术发展的速度是非常先进的，并且普遍的使用到了各个机械当中，射芯机也是不例外的。如今，我国生产的射芯机品种是非常多的，但是绝大多数的产品都是具备全自动操作技术的。那么为什么射芯机会使用全自动技术呢?其实，这跟全自动技术带来的提高生产效率的好处是分不开的。提高了生产效率主要从两方面阐述的。

     实现一人多机模式

     随着全自动技术的普及，我国的射芯机也实现了一人多机的生产模式。是的，在此之前，一个人就是操作一台设备，从而满足生产的需求。就算是再熟练的生产人员，其管的射芯机也是有限的，两台就是极限了。但是，全自动射芯机就不会有这样的麻烦。一般只要将设备的生产参数设置好，那么其就能进行下一台设备的管理，不需要为其他设备而操心。所以这样就加大的生产的效率。

     生产时间不受限制

     根据有关的资料显示，有着全自动技术的射芯机生产的效率是没有全自动技术的两三倍以上。为什么这样讲呢?其实，全自动生产技术是不需要人们进行实际的操作，只要将生产的参数进行设置，那么就能保证机器能长期的处于生产当中。当然，这个只要人们把生产所需的原材料准备好就行了。

     如果是人工操作的射芯机，那么就需要人员进行手动操作的。一般手动的操作就需要对其的各个环节的生产参数进行手动的操作。另外，还要人们进行搬运生产材料，从而保证生产的顺利。这样一来，其生产的效率就大大降低，跟全自动射芯机是无法相比的。

射芯机的操作及保养

射芯机的操作及保养

1、开动射芯机前，应先检查射芯机的润滑装置是否完善，并按规定加油，检查各紧部件是否紧固，各操作手柄是否处于零位(空位)，气阀动作是否灵活，管路有无漏气，然后打开总气阀放掉管路中的积气和积水。　

2、射芯机使用时要认真观察运转情况，在操作中应经常用空气吹净润滑部位和运转部位的砂粒，严禁各润滑部位粘砂。

3、每完成一次造型工作后要将工作台清理干净，才能进行第二次造型工作的开始。　

4、射芯机使用完毕后，要将手柄回到零(空)位，关闭各阀门，清扫设备，打扫现场，要保持设备各滑动(转动)部位的清洁和润滑，认真收检工具，模具。

热芯盒制芯工艺有什么特点

      热芯盒制芯工艺有什么特点

      热芯盒法制芯，是采用液态热固性树脂和催化剂配制芯砂，填入加热到一定温度的芯盒内，贴近芯盒表面现象的砂芯受热，其黏结剂在很短时间即可缩聚而硬化（其固化时间只需几分钟）。它为快速生产尺寸精度高的中小砂芯（砂芯最1大壁厚一般为了50~75mm）提供了一种非常有效的方法，特别适用于汽车、拖拉机或类似行业大量流水生产中小型砂芯。

      但是，用此法制芯有以下缺点：能耗高；发气多，使操作者感到不适；因为芯盒需加热到较高温度，必须用金属制作，制造工艺相对较复杂；砂芯厚度受限制，特别是截面尺寸有突变时，易出现某些截面硬化过度，而另一些截面硬化不足的现象，因而砂芯破损率大。如果砂芯截面过厚，可设计成分块的，然后粘合成中空的砂芯，既有利于砂芯的固化，又可节约原砂与树脂。

     热芯盒制芯工艺可采用呋喃树脂作黏结剂，也可采用热固性酚醛树脂和脲醛树脂。但是热固性酚醛树脂的保存期短，一般只能存放三个月，夏季还要短些。酚醛树脂砂的常温强度及硬化速度都不如脲醛树脂，但是它含氮量极少，热强度、发气量、抗吸湿性都比脲醛树脂砂好。脲醛树脂成本较低，常温强度高，硬化速度快，砂芯出砂性能好，但是树脂黏度较大，不易混匀，砂芯热强度低、发气量大、吸湿性大、含氮量高。浇注时脲醛树脂受热分解，会产生氨（NH3），氨进一步分解为氮和氢，同时会向金属中扩散。因此树脂中氮含量越高，铸件产生气孔缺陷的可能性也越大。所以一些树脂用量不大的铸造厂往往习惯采用呋喃树脂。

     热芯盒工艺所用的潜伏型硬化剂是强酸弱碱盐，最常用的是氯化铵，它在水中分解呈弱酸性，受热后水解产物分解使酸性增强。夏季也可用硝1酸铵，其作用较氯化铵弱一些。氯化铵可以和树脂中的游离甲醛反应生成强酸，这会使树脂砂在制芯之前硬化而失效，因此，常加入碱性的尿素作为缓冲剂。尿素可防止树脂砂在室温下硬化，而不影响氯化铵受热以后的作用。通常，将氯化铵、尿素和水按照国际惯例：3：3配成溶液使用。