因为轧机在硬度和刚度上得到双重提升,那么轧制的产品在整个精度上会更高,至少可以提升四倍左右,因为在变形区接触的面积上变小很多,所以总轧制力也变得更小,有效的实现了节能的功能,可以适用在不同的合金钢的品种上,而且在轧制的薄度上也提高了,降低了轧制的次数,将生产的效率大幅度提升,缤纷降低整个生产的成本。
压下的装置主要用于调节轧辊下压是的量,高速的带材轧机厚度中自控部分基本都是由液压的压下装置来完成的;平衡的装置基本都是用于xx压下时螺丝等其他位置出现间隙所带来的影响,有效的避免了因为受载而出现的冲击力;板材的轧机中主机座内还设置了液压的弯辊装置,如果在辊颈的位置施加弯矩的话,可以促使辊身自带一定的角度,这样就可以很好的控制带材因为厚度的原因而生产出的板型。
早期轧机轴承在轧机上的配置型式与现在不同,当时主要采用两套调心滚子轴承并列安装于同一辊颈上。这种配置型式基本满足了当时的生产条件,轧制速度可达600rpm。但随着速度的提高,其缺点越发突出:轴承寿命短、消耗量大、成品精度低、辊颈磨损严重、轧辊轴向窜动大等。