深圳锌合金压铸件常见缺陷及处理方法
深圳锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因此对铸件表面质量要求较高，同时要求有良好的表面处理性能。在一些压铸加工过程中可能会出现一些常见的缺陷，比如说：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。如何处理呢？深圳压铸厂先来了解产生的原因。
产生原因：
1. 孔洞引起：
主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
锌合金压铸
(1) 气孔产生原因： a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。 b 涂料挥发出来的气体侵入。 c 合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、 合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
(2) 缩孔产生原因： a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或{zh1}凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。 b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀; 或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2. 晶间腐蚀引起：
锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎， 而电镀加速了这一祸害， 受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起， 造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3. 裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹
水纹、 冷隔纹： 金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固， 后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体， 在铸件表面对接处形成叠纹， 出现条状缺陷。 水纹一般是在铸件表面浅层;而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹： a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力; b 过早顶出，金属强度不够; c 顶出时受力不均 d 过高的模温使晶粒粗大; e 有害杂质存在。
以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、 冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
解决缺陷方案：
控制气孔产生， 关键是减少混入铸件内的气体量， 理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分 流锥和浇道进入型腔， 形成一条顺滑及方向一致的金属流， 采用锥形流道设计， 即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少， 可达到这个目的。 在充填系统中， 混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔， 从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中， 明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积， 都会使金属液流出现湍流而卷气， 平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅 <0.003%。注意废料带来的杂质元素。
对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。
对于热裂纹： 压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生; 相关的压铸工艺参数作调整; 降低模温。
1. 孔洞引起：
主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
锌合金压铸
(1) 气孔产生原因： a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。 b 涂料挥发出来的气体侵入。 c 合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、 合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
(2) 缩孔产生原因： a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或{zh1}凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。 b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀; 或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2. 晶间腐蚀引起：
锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎， 而电镀加速了这一祸害， 受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起， 造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3. 裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹
水纹、 冷隔纹： 金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固， 后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体， 在铸件表面对接处形成叠纹， 出现条状缺陷。 水纹一般是在铸件表面浅层;而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹： a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力; b 过早顶出，金属强度不够; c 顶出时受力不均 d 过高的模温使晶粒粗大; e 有害杂质存在。
以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、 冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
解决缺陷方案：
控制气孔产生， 关键是减少混入铸件内的气体量， 理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分 流锥和浇道进入型腔， 形成一条顺滑及方向一致的金属流， 采用锥形流道设计， 即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少， 可达到这个目的。 在充填系统中， 混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔， 从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中， 明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积， 都会使金属液流出现湍流而卷气， 平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅 <0.003%。注意废料带来的杂质元素。
对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。
对于热裂纹： 压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生; 相关的压铸工艺参数作调整; 降低模温。
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