铝合金压铸件生产中出现的各种缺陷会严重影响铸件的使用功能。文章简要阐述了近几年国内外学者对铝合金压铸件生产的研究，其中包括生产中出现的各种缺陷、缺陷形成原因和对铸件性能的影响，及提出的减小缺陷的对策。同时又对珠海压铸厂技术的新发展做了简要介绍。

件变形是每一个压铸行业一定会犯的错误，也有的是压铸件后加工造成的，有的压铸件变形后还可以人工修复，但不可修复的压铸件就只能报废，为了避免这样的情况发生，我们对这个问题着重分析，希望可以帮到大家！

压铸件的形状和尺寸发生了变化，超过了图纸的公差范围。在机械加工前后对铸件作外观检查、测量或划线中发现：

1、铸件的设计结构不合理，使铸件各部分收缩不均匀；

2、铸件在收缩冷却过程中受到阻力；

3、浇注后到开型的时间太短，冷却太快；

4、压铸时顶出过程中顶偏了铸件；

5、合金本身的收缩率大，准固相温度范围宽，高温强度差。

6、在可能和必要的情况下，改进铸件的设计结构，如改变截面厚度，避免厚度悬殊的转接部位和不合理的凸台、凸耳、加强筋等，尽量把肥大部位设计成空心结构或镶拼结构；

7、改进模具设计结构，消去阻碍铸件收缩的不合理结构；

8、延长留模时间，防止铸件因激冷而变形；

9、经常检查模具的活动部分，防止因模具原因（如卡死、变形等）而导致产品变形；

10、根据铸件的结构形状的复杂程度，如变形很难排除，则可考虑改用收缩性小高温强度的合金或调整合金成份（如铝硅合金中硅含量提到%以上，铸件收缩率变的很低；

11、在热处理装炉或装箱过程中，严禁将复杂的压铸件堆压。尽量避免机械加工造成内应力不平衡而变形；

12、合理增加顶针数量，安排顶针位置，确保顶出平衡；

13、改变浇排系统，如厚大深腔位置加冷却水等，达到热量平衡分布；

14、当变形量不大，可采用机械或手工的方法矫正。

变形主要产生于铸件开模及顶出过程中,分型面的选择及顶杆布置是造成面板变形的主要原因，合理的分型面及顶杆设计可大大减小压铸件的变形量。         http://www.lianzhouwujin.com/