加工精度是衡量数控钻铣床性能的一个重要指标，影响加工精度的因素很多，有数控钻铣床本身精度的影响，还有数控钻铣床或者工件变形，刀具的磨损和冷却以及工件的震动。数控钻铣床本身的精度是一个很重要的因素，例如：在钻孔过程中刀具的中轴线和刀具进给轨迹的平行度。

数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。那么数控钻铣床常见的问题有哪些：

我们知道，小型数控铣床是一种高度自动化的加工设备。它和传统的铣削加工设备本质的区别是，可以进行工件无人值守化的加工。所谓无人值守化加工是指工件在其上进行加工，不再像普通机床那样，需要一线加工人员不间断的操控机床来完成加工任务。而是由机床自身配置的控制装置，通过执行工件的加工程序自主实现加工。一线加工人员只需在完成某一工序加工后更换相应的加工刀具或者卸件即可。这样极大的降低了加工人员的劳动强度和从业数量。这也符合了工业加工由劳动密集型向科技密集型转变的潮流。

此外，小型数控铣床的复合集中化加工也是其一大亮点。我们知道，一个工件完整的工序加工可能包括铣、钻、镗、铰、攻等多道工序。完成其全部加工内容传统的加工形式需要在多台设备上进行流转才行。小型数控铣床则不同，工件在其上只需经过一次装夹即可完成上述全部或者大部的加工。这样不仅减少了工件的重复装夹过程，节约了加工时间。同时也可{zd0}程度的降低装夹对工件带了的伤害。

当然，如要充分发挥小型数控铣床的自动化加工和复合集中化加工的能力。工件数控程序的编制，无疑是最为重要的一环。工件数控程序的优劣将直接影响工件最终的加工精度和加工效率。本文就简单介绍一下，小型数控铣床数控编程常见的进刀方式及其特点，希望对一线加工人员有所帮助。

简单来说，工件数控程序的编制可分为手动编程和计算机辅助编程两大类。其中，计算机辅助编程因适合复杂工件和多工序工件的编制，因而是现在最为主要的编制形式。它是利用计算机和特殊的编程软件来实现加工程序编制的一种方法。较为常用的编程软件主要有UG和MasterCAM两种。后者因为操作简便而且容易上手，是应用最多的一种。

工件数控编程现场

一、数控编程常见的进刀方式

我们知道，工件加工程序的编制要根据加工顺序、工艺安排、加装方式、进刀方式以及路径安排等几个方面综合考虑。其中进刀方式的选取对工件表面质量和加工精度都有着重要的影响。甚至会影响小型数控铣床的正常切削。

一般来说，使用Master CAM软件进行自动编程，可设置三种进刀方式：一是直接垂直向下进刀;二是螺旋式轨迹进刀;三是斜线轨迹进刀。这三种都属于垂直进刀方式。各有各的特点，根据工件加工内容的不同应当灵活选择，如设置得当可以优化刀具路径，从而改善加工条件，提高加工效率以及刀具的使用寿命。

二、数控编程三种进刀方式的特点

1、螺旋进刀和斜线进刀的特点

从加工形式上，螺旋进刀和斜线进刀都是从工件顶部直接垂直向下进刀，在进刀过程中切削材料。它们的特点是，在刀具向下进刀时，也就是小型数控铣床Z轴方向进刀的同时，也有机床X或者Y向的走刀，通过铣刀的侧刃逐渐向下铣削而实现向下进刀。这两种进刀方式的走刀轨迹都较长，很难提高降低了加工效率，因此适合工件小批量的生产。

不过，这两种进刀方式，可以减少工件装夹和对刀等辅助时间，特别是当加工长而窄的槽时，采用这两种进刀方式是比较理想的。

2、直接垂直进刀的特点

直接垂直进刀方式就是垂直向下进刀，它的刀具轨迹为直线，适用于小型数控铣床进行外形铣削、平面铣削以及曲面精加工等工序。这些加工方式可以通过参数设置，让刀具从工件外垂直进刀，在进刀过程中不切削材料。特别适合需要频繁垂直进刀的工件加工。

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