在金属加工中，表面粗糙度缺陷严重影响金属加工质量，而表面粗糙度缺陷产生的机理与各方面粗糙度缺陷的排除方法值得我们深入研究并不断完善。
一、圆柱工件加工后外径锥度超差
发作原因：
1、数控床身导轨歪斜度超差或设备后发作变形。
2、因主轴锥孔中心线和尾座{dj1}套锥孔中心线，不在同一直线上。
3、床头箱温升过高，引起机床热变形：床头箱中的主轴、轴承冲突离合器、齿轮等传动件，因为运动而发作冲突热量，其热量被润滑油所吸收，成为一个较大的次生热源，热量从床头箱底部传给了床身、床头，使床身结合部位温度升高，发作胀大，使机床发作热变形。
处理办法：
1、用调整垫铁来从头校对床身导轨的歪斜度。
2、调整尾座两边的螺钉，xx锥度。
3、给冷态加工时工件精度合格，而运转数小时之后工件才超差，即应恰当调整主轴前轴承润滑油的供油量，替换适宜的润滑油，查看油泵进油量是否阻塞。
1、主轴轴承空隙过大（因为润滑油中的机械磨损下的微粒较多，在轴接受重载荷时发作临界冲突，润滑油的供油缺乏或阻滞等都会使轴承形成严峻的磨损）。
2、主轴轴承磨损，或主轴末级齿轮精度超差，滚动时有振荡。
3、机床顶针尖磨偏，或工件顶针孔不圆。
处理办法：
1、修磨主轴的轴颈，以到达对圆度的要求。
2、如轴孔的不圆度锥度超差时，应先刮圆、刮直，然后选用“部分镀镍”等办法修正；如是滑动轴承，有必要替换新的轴承套。
三、精车外圆外表时，每隔必定长度重复呈现波纹
发作原因：
1、光杆曲折或光杆、丝杆、走刀杆三者的设备孔不在同一平面上。
2、床头箱、走刀箱中的轴曲折或齿轮损坏。
处理办法：
1、这种状况下仅仅重复呈现有规则的周期波纹：如光杆曲折，应将光杆拆下校直；设备时要坚持三孔同轴及在同一平面上；溜板移动时不得有轻重现象。
2、查看传动轴和齿轮，校直传动轴，替换损坏齿轮。
四、精车外圆时，在圆周外表上与主轴轴心线平行或成某一视点，重复呈现有规则的波纹
发作原因：
1、主轴轴承的空隙太大或太小。
2、呈现这种波纹时，如波纹的头数（或条数）与主轴上的传动齿轮的齿数相同，即可确定是由主轴上的传动齿轮形成。这种状况一般发作在主轴轴承调整后，齿轮副的啮合空隙不适宜。啮合空隙要坚持在0.05毫米左右；当啮合空隙太小可用研磨膏，研磨齿轮，然后悉数拆开清洗。关于啮合空隙大或齿形磨损严峻而无法xx该种波纹时，要替换主轴齿轮。
3、xx皮带轮的偏疼振摆，调整它的滚动轴承的空隙，并xx引起机床振荡的其他振源。
五、精车外圆时，在工件圆周外表上经固定的长度有一节波纹凸起
发作原因：
齿条外表在某处凸出或齿条之间的接缝不良。
处理办法：
查看校对两齿条的接缝处，休整齿条凸出外表，使之与其他单齿外表齿厚相同。
六、精车外圆时，圆周外表上有紊乱的波纹
发作原因：
1、主轴的轴向空隙过大。
2、用卡盘夹持工件切削时，因卡盘法兰孔内螺纹与主轴前端的定心轴颈螺纹合作松动，而引起工件不安稳，或卡爪成喇叭孔形状，使工件夹持不稳。
3、上下刀架（包含溜板）的滑动外表之间空隙过大。
1、替换主轴的滚动轴承。
2、查看尾座{dj1}套与轴孔以及夹紧设备，如失掉作用时，可先修正轴孔，然后依据轴承修正后的实践尺度，单配尾座{dj1}套。
3、刮研修整方刀架底板接合面，使其到达均匀的全面触摸。
4、查看各支承，必要时拆下从头设备。
5、主轴滚动轴承的某几粒滚柱磨损严峻。
6、替换轴承。
八、精车后，工件端面中凸
1、溜板移动对床头箱主轴中心线的不平行度超差。
2、校对床头箱主轴中心线的方位，在确保工件正锥合格的前提下，主轴中心线向前偏，即倾向刀架。
九、精车端面时，不平行度发作超差
发作原因：
中拖板丝杆与螺母不同心。
处理办法：
休整丝杆、螺母、确保同心。
主轴轴向空隙过大或轴向窜动超差。
十一、精车大端面工件时，在直径方向上每隔必定间隔重复呈现波纹
发作原因：
1、横向丝杆曲折。
2、刮研合作导轨及塞铁，使刀架下滑座移动时安稳。
3、调整丝杆与螺母的空隙，先将左端螺母的螺钉松开后，用中心的螺钉把锲铁拉上，调整至恰当的空隙后，再将左的螺母拧紧。
4、机床丝杆磨损曲折，开合螺母磨损与丝杆不同轴而啮合不良，空隙过大，而且是因为燕尾形导轨磨损而形成开合螺母闭合时不安稳。
5、丝杆的轴向空隙过大。
6、校直丝杆，调整丝杆与开合螺母副的空隙，修刮燕尾形导轨，确保开合螺母闭合时安稳。
7、调整丝杆轴向空隙及其窜动。
十三、精车后的工件螺纹外表有波纹
发作原因：
1、托架支承孔磨损，使丝杆反转中心线不安稳。
2、走刀箱的挂轮轴曲折。
3、方刀架与小刀架底板的触摸面触摸不良。
处理办法：
1、托架支承孔内镗孔镶套。
2、替换曲折的轴。
3、修刮刀架底座面，将其四个角的触摸点刮软。
4、方刀架的底面不平。
5、刀架压紧后，方刀架发作变形。
处理办法：
用刮刀修刮触摸面，确保刀架与小刀架触摸杰出。 http://www.zsshuanghong.com
