在数控车床上加工零件时，我们通常先开机回零，然后安装零件毛坯和刀具，接着要进行对刀和建立工件坐标系的操作，xx才是编制程序和自动加工。对刀操作的正确与否，直接会影响后续的加工。对刀有误的话，轻则影响零件的加工精度，重则会造成机床事故。所以作为数控车床的操作者，首先要掌握对刀及工件坐标系的建立方法。
采用数控车床加工零件时，首先要进行返回参考点的操作，建立机床坐标系；然后操作刀具，建立工件坐标系，xx编制零件程序并进行加工。对刀精度直接影响后续加工。在实际应用中，试切法对刀有三种。本文主要介绍了这三种类型的对刀方法。
在数控车床上加工零件时，通常先开机归零，然后装上零件毛坯和刀具，操作刀具，建立工件坐标系，xx编制程序和自动加工。工具是否正确操作，直接影响后续加工。如果刀具出现故障，会对零件的加工精度造成轻微影响，严重的机床事故。因此，作为数控车床的操作人员，首先要掌握机床的对刀方法和工件坐标系的建立。
数控车床的对刀方法有两种：试切法和外对刀仪。普通学校没有这种设备，所以刀子采用试切法。根据实际需要，试切法可采用三种刀具形式。本文以华中数控HNC-21/T系统为例，阐述了三种刀具设置形式和工件坐标系的建立。
一对刀
T-对的基本原理是，对于每一个刀具，我们假设刀尖移动到工件右端的中心，记录此时机床指令X和Z的位置，并将它们输入刀具偏移表中刀具的X和Z偏移。随后，在数控系统执行程序指令时，刀具的偏移值将添加到指令的X和Z坐标中，以确保达到的位置正确。具体操作如下：
（1）打开机床，松开“急停”按钮，按“归零”键，再按“+X”、“+Z”键，即可进行归基准点操作。
（2）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到适当位置，然后按“-Z”手动转动外圆，xx按“+Z”沿Z方向收回刀具，如图1所示。
（3）根据“主轴停止”停止主轴，然后测量切削零件的直径。直径为69.934。根据“F4（MDI）”和“F2（刀具偏差表）”，将灯条移动到1号刀的切割直径，返回车内，输入69.934，返回车内，自动计
（4）将刀具移动到合适的位置，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，然后按“-X”手动转动端面，xx按“+X”沿X方向收回刀具，如图2所示。
（5）根据“主轴停止”停止主轴，将光棒移动到1号刀的试切长度，返回，输入0，然后返回，1号刀的Z偏移将自动计算，如图3所示。
2号刀的整刀过程与1号刀相似，但不能切割端面。具体如下：
（1）根据“刀具位置转换”将2号刀具换到切割位置。根据“主轴正转”启动主轴。按“手动”将刀具移动到适当位置，然后按“-Z”手动转动外圆，xx按“+Z”沿Z方向收回刀具，如图4所示。
（2）按“主轴停止”停止主轴，然后测量2号刀试切部分的直径。直径为65.980。将灯杆移至2号刀的试切直径，返回机器，输入65.980，然后返回机器。2号刀的X偏移量将自动计算，如图6所示。
（3）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，再按“-Z”继续手动转动外圆，xx按“+X”沿X方向拔出刀，如图5所示。
（4）按“主轴停止”停止主轴，测量2号刀试切长度。它是33.087。将灯杆移到2号刀的试切长度。返回，输入-33.087，然后返回。
