在中山地区的真空热处理过程中，拉伤是一个常见且棘手的问题。拉伤不仅影响产品质量，还可能缩短模具和设备的使用寿命。本文将从拉伤的原因出发，探讨解决拉伤问题的有效方法。

一、拉伤的原因分析

1.模具表面不平整：

模具凸、凹模表面的宏观机械凹凸不平，或模具表面与被成形材料之间夹杂其他硬质颗粒，都会在工件表面或模具表面形成机械磨损，从而导致拉伤。

2.粘着磨损：

工件表面与模具表面之间的粘着磨损是生产中常见且难以解决的一种拉伤原因。粘着磨损会导致模具和工件之间的摩擦力增大，蕞终导致拉伤。

3.热处理设备问题：

真空热处理设备超负荷运行、密封不良、惰性气体纯度不够等问题，也可能导致工件和模具的拉伤。

二、解决方法

1.模具表面处理：

对模具凸、凹模表面进行仔细研磨加工，确保表面平整光滑，减少机械磨损。

可以采用镀硬铬、化学镀镍磷、刷镀特种合金等表面处理方法，提高模具表面的硬度和耐磨性。

2.改变接触副性质：

在模具与成形材料之间加一层PVC之类的薄膜，可以减小粘着磨损，但这种方法成本较高，且会影响生产效率。

通过对原材料进行表面处理，如磷化、喷塑等，形成一层非金属膜层，减轻或打消拉伤，但这种方法成本也较高。

3.选择合适的模具材料：

采用硬质合金等抗拉伤性能高的材料制作模具凸、凹模，但需注意材料成本高和加工困难的问题。

对于大型模具，可以采用合金铸铁，并辅以渗氮、镀硬铬等表面处理，提高模具的抗拉伤性能。

4.表面超硬化处理：

化学气相沉积（CVD）、物lǐ qì相沉积（PVD）等表面超硬化处理方法，可以显著提高模具表面的硬度和耐磨性，是解决拉伤问题的有效方法。

需要注意的是，CVD处理温度高，工件变形大，且后续工序要求严格。

5.加强热处理设备管理：

确保热处理设备正常运行，避免超负荷运行和电气安全问题。

定期检查和维护设备，及时发现并修复故障。

6.优化热处理工艺：

使用标准化的热处理工艺，避免未知工艺结果导致的安全隐患。

加强现场管理，设置应急救援设施，确保工作人员安全。

三、总结

中山真空热处理过程中的拉伤问题，需要从模具表面处理、改变接触副性质、选择合适的模具材料、表面超硬化处理以及加强热处理设备管理等多方面入手。通过综合应用这些方法，可以有效减少拉伤现象，提高产品质量和模具使用寿命。同时，加强热处理工艺的优化和现场管理，也是预防拉伤问题的重要措施。                       http://www.hongchengzs.com/