从模具工业的实力看，我国也称得上是模具生产的大国，目前有17000多个模具生产厂 ，职工约50多万人。从事模具的科研单位，大专院校已达30多家，设有模具专业的大专院校已达50多家。2000年我国模具总产值约280亿元。从生产规模上看，{dy}汽车制造厂、第二汽车制造厂、天津汽车模具公司、成都飞机汽车模中心等单位的设备也在世界先进行列之中，既然有这么强的实力，为什么一方面国内模具厂任务不饱满，而另一方面还要从国外大量进口模具呢?当然这是一个很复杂的问题，原因是多方面的，模具标准件使用覆盖率低是汽车模具交货期长的重要原因之一，也是我国成为模具进口大国的重要原因之一。
　　我国汽车模具零部件标准化程度比较低，专业化程度只有15％左右，品种规格比较少，缺少精密高效标准件，远远不能满足汽车工业发展的要求。特别是在国际市场上能反映一个国家技术水平高低的标志性产品，如各种快换结构标准件：球锁紧凸模，螺纹紧固凸模，弹力弹簧，含油导板和导套，螺纹弹顶销等，目前在国家标准中尚属空白。在汽车冲模标准中虽已列入，但与国外同类产品在尺寸规格，技术要求上还存在一定的差距。目前还不能全面代替进口模具配套及国产化要求。
　　而国外的标准化程度高(发达国家已达80%左右)，而且品种多、性能好、规格全。既便于协作加工，又便于标准件的采购，承制厂商只需要加工成型凸凹模之类的专用件，就可装配成所需的模具，大大减轻了模具制造厂的负担，因此大大地缩短了交货周期，争得了用户的定单。一位模具专家说：“交货期往往是能否接到订单的{dy}要素”
　　汽车模具标准件使用覆盖率较低的原因比较复杂，最主要的原因是：
　　（1）国内模具标准件商品化的种类少，专业化生产水平低，造成供不应求的局面；
　　（2）部分模具制造厂家受“大而全、小而全”的计划经济影响，以及为了安排剩余劳动力，往往把标准件当作专用件自行生产制造；
　　（3）标准化工作相对滞后，加之引用国外标准，造成标准庞杂，不统一。
　　另外我国模具标准件加工设备比较落后，基本上尚处在机械加工向数控加工过渡阶段。而发达国家采用高效率的机床，模具加工已经过手工制作，机械加工、数控加工、自动加工，正在向无人化制造的方向发展。