电机风罩割边，是将拉伸好的毛坯风罩内孔套入车床主轴定位胎上，用可滚动的项决压紧风罩平面，然后起动车床主轴，用割刀将风罩的毛边割下，使电机风罩的总高度控制在图纸划定的尺寸内。
　　为便于风罩毛坯顺利套入主轴的定位船上，风罩内孔与主轴定位胎之间常留有间隙，由此往往发生割边后，风罩边向里弯的现象。不仅清理难题，而且影响风罩装配。现改用涨胎式夹紧机构，采用项决顶紧风罩．使涨胎涨大与风罩内孔密合，使割边后的风罩边平整，美观，既进步了效率，又改善7装配质量，深受工人师付的欢迎。
一、发展概况和应用背景
　　塑料产业近20年来发展十分迅速，早在7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱工业及与人民日常糊口相关的各个领域中得到了广泛的应用。塑料制品成形的方法固然良多，但最主要的方法是风罩成形，世界塑料成形模具产量中约半数以上是风罩模具。
　　跟着塑料制品复杂程度和精度要求的进步以及出产周期的缩短，主要依赖经验的传统模具设计方法已不能适应市场的要求，在大型复杂和小型精密打针模具方面我国还需要从国外入口模具。
　　二、枢纽技术和实用功能
　　1．用三维实体模型取代中央层模型
　　传统的风罩成形仿真软件基于制品的中央层模型。用户首先要将薄壁塑料制品抽象成近似的平面和曲面，这些面被称为中央层。在这些中央层上天生二维平面三角网格，利用这些二维平面三角网格进行有限元计算，并将{zj2}的分析结果在中面上显示。而风罩产品模型多采用三维实体模型，因为两者模型的不一致，二次建模不可避免。但因为风罩产品的外形复杂多样、千变万化，从三维实体中抽象出中央层面是一件十分难题的工作，提取过程非常繁琐费时，因此设计职员对仿真软件有畏难情绪，这已成为风罩成形仿真软件推广应用的瓶颈。
　　HSCAE 3D主要是接受三维实体/表面模型的STL文件格局。现在主流的CAD/CAM系统，如UG、Pro/ENGINEER、CATIA和SolidWorks等，均可输出质量较高的STL格局文件。这就是说，用户可借助任何商品化的CAD/CAE系统天生所需制品的三维几何模型的STL格局文件，HSCAE 3D可以自动将该STL文件转化为有限元网格模型，通过表面配对和引入新的边界前提保证对应表面的协调活动，实现基于三维实体模型的分析，并显示三维分析结果，免去了中央层模拟技术中先抽象出中央层，再天生网格这一复杂步骤，突破了仿真系统推广应用的瓶颈，大大减轻了用户建模的负担，降低了对用户的技术要求，风罩对用户的培训时间也由过去的数周缩短为几小时。图1为基于中央层模型和基于三维实体/表面模型活动分析模拟情况对比图。

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