根据原国家经济贸易委员会电力司《关于确认1999年度电力行业标准制、修订计划项目的通知》电力[2000]22号文的要求，国电电力建设研究所组织行业内有关单位组成标准修订组，对DL5007—1992《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)进行了修订，其格式按照DL/T600—2001《电力行业标准编写基本规定》的规定。
本标准修订过程中，参照了有关国际标准、国家标准和国内有关标准及规定。根据我国电力建设工程技术的发展和标准化工作的要求，在进行调查研究的基础上，对本标准作出定位。本标准和DL/T678—1999《电站钢结构焊接通用技术条件》共同构成电力行业焊接工作的主干标准。本标准可以作为电力工程所涉及的业主、监理、施工单位等各方均认可的焊接技术要求使用。
DL5007—1992实施已经10年。该标准对推动电力行业焊接技术的发展，尤其是大型火力发电机组的焊接技术进步，提高焊接工程的质量起到了很好的作用。随着技术的进步，对该标准进行修订是必要的。本次修订的重点如下：
——从原来强制性标准改变为推荐性标准；
——标准名称更改为《火力发电厂焊接技术规程》，其适用范围从原标准侧重电力基本建设领域扩大到火电厂的技术改造、检修和修复工作中所涉及的焊接工作；
——火力发电机组的容量不作限制；
——扩大了焊接方法适用范围。本标准扩大的新焊接方法包括钨极氩弧焊(含自动或半自动)、熔化极气体保护焊、药芯焊丝电弧焊；
——在标准结构设计上，根据新的要求以及本标准与其他支持性标准的衔接的需要，作了较大的调整。对其他支持性标准已经作出了具体的技术规定的内容，本标准尽量不再重复规定；
——增加了近年来电站已经采用的新钢种，重新安排了钢材分类方法；
——对原规程中过于繁琐的程序和内容进行了调整。
本标准实施后代替DL5007—1992。
本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E为资料性附录。
本标准由中国电力企业联合会提出。
本标准由电力行业电站焊接标准化技术委员会归口并负责解释。
本标准负责起草单位：国电电力建设研究所。
本标准参加起草单位：国家电力公司电源建设部、天津电力建设公司、北京电力建设公司、江苏电力建设{dy}工程公司、河北电力建设{dy}工程公司。
本标准主要起草人：杨建平、郭军、任永宁、严正、张学诚、张健、张佩良、张信林。
1范围
本标准规定了电力行业设计、制造、安装和检修火力发电设备的锅炉、压力容器、压力管道、钢结构和在受压元件上焊接非受压元件的焊接工作，以及主、辅机本体和转动部件的焊接修复工作的要求。
本标准适用于碳素钢(碳含量≤0.35%)、普通低合金钢和耐热钢的焊条电弧焊、钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊、药芯焊丝电弧焊、氧-乙炔焊和埋弧自动焊等焊接方法。其他的材料、部件和焊接方法，可参照本标准制定技术要求。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的{zx1}版本。凡是不注日期的引用文件，其{zx1}版本适用于本标准。
GB/T228—2002金属材料室温拉伸试验方法
GB/T231.1金属布氏硬度试验{dy}部分：试验方法
GB/T3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB4191惰性气体保护电弧焊和等离子焊接、切割用钨铈电极
GB/T4872纯氩
GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB6819溶解乙炔
G1311345—1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级
GB/T12470低合金钢埋弧焊用焊剂
GB17394金属里氏硬度试验方法
GB50236—1998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
DL/T675电力工业无损检测人员资格考核规则
DL/T678电站钢结构焊接通用技术条件
DL/T679焊工技术考核规程
DL/T734火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则
DL/T752火力发电厂异种钢焊接技术规程
DL/T753汽轮机铸钢件补焊技术导则
DL/T819—2002火力发电厂焊接热处理技术规程
DL/T820—2002管道焊接接头超声波检验技术规程
DL/T821钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程
DL/T868—2004焊接工艺评定规程
HG/T2537焊接用二氧化碳
JB/T3223焊接材料质量管理规程
JB4730压力容器无损检测
(84)电基火字第146号《电力建设金相检验导则》中华人民共和国水利电力部1984-11-14
基建司电基(1993)15号《火力发电厂金属光谱分析导则》中华人民共和国电力工业部1993-07-06
劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中华人民共和国劳动部1996-08-19
质技监锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》中华人民共和国国家质量技术监督局1999-06-25
3一般规定
3.1总的要求
3.1.1除相关合同中另有规定的部分外，火力发电机组的焊接工程的施工和验收工作应按本规程的规定执行，对于火力发电厂相关设备部件的修复、技改除应执行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《压力容器安全技术监察规程》外，其焊接工作应按本规程的规定执行。
3.1.2电站钢结构焊接工作应按DL/T678的规定执行。
3.1.3焊接工程应事先根据DL/T868进行焊接工艺评定或确认、制定工作程序，编制焊接工艺指导书和必要的焊接施工措施文件。
3.1.4焊缝质量检验应根据部件工况条件和质量要求分类进行。
3.1.5金属材料检验、设备焊缝检查、通球试验、焊接工艺评定、焊接接头质量检验、焊接人员考核等项工作，应分别按有关规程的规定进行。
3.1.6重要部件的焊接修复应按照专门的规程、规范、技术导则的规定执行。
3.2企业及焊接人员
3.2.1承担火力发电厂焊接工程的企业(或单位)应具备的条件
3.2.1.1具有国家认可的与承担工程相适应的企业资质，具备相应的质量体系。
3.2.1.2企业的质量体系中应对焊接工程管理有明确的规定，在焊接工程施工中，企业的质量体系应能有效运行，确保焊接工程的质量。
3.2.1.3具备3.2.2所规定资格的焊接人员，并应明确符合资格的专业负责人，全面负责工程的焊接技术工作。
3.2.1.4具备与工程规模相适应的焊接装备条件。
3.2.1.5承担火电厂焊接工程的企业应经常组织焊接人员参加专业、技术培训，不断提高他们的专业技术水平和管理水平。
3.2.2企业在承担火电厂焊接工程时，焊接人员应具备的资格条件
3.2.2.1焊接技术人员
a)焊接技术人员应具备中专以上文化程度并经过专业技术培训，取得相应的资格证书；
b)焊接技术人员应有不少于一年的专业技术实践；
c)在焊接工程中担任管理或技术负责人的焊接技术人员应取得中级及以上职称并取得焊接工程师资格。
3.2.2.2焊接质量检查人员
a)火力发电厂焊接工程中的焊接质量检查人员应具备初中以上文化程度，具有一定实践经验和技术水平；
b)焊接质量检查人员应经过专门技术培训，具备相应的质量管理知识，并取得相应的资格证书；
c)焊接专业的质量负责人应具备中专及以上文化程度并取得焊接质量检查高级资格。
3.2.2.3焊接检验、检测人员
a)焊接检验人员应具备初中以上的文化程度，其中无损检测人员应按照DL/T675的规定参加考核并取得相应的技术资格；
b)焊接检验、检测人员的资格证书应在有效期内。持证人员应按照考核合格项目及相应的级别从事检验、检测工作；
c)评定检测结果，签署无损检验报告的检验人员必须由Ⅱ级及以上人员担任；
d)从事金相、光谱、力学性能检测的人员，应取得相应的资格证书。
3.2.2.4焊工与焊接操作工
焊工与焊接操作工应按照DL/T679的规定参加焊工技术考核，取得焊工合格证书，并按照考试合格项目适用范围从事焊接工作。
3.2.2.5焊接热处理人员
a)焊接热处理操作人员应具备初中以上文化程度，经专门培训考核合格并取得资格证书；
b)焊接热处理技术人员应具备中专及以上文化程度，经专门培训考核合格并取得资格证书。
3.2.3焊接人员的基本职责
3.2.3.1焊接技术人员
a)贯彻工程质量方针，掌握工程概况，编制焊接专业施工组织设计，拟定焊接技术措施，参与焊工技术培训工作；
b)组织并参与焊接工艺评定，编制焊接作业指导书，制定焊工技术培训方案；
c)在施工前向有关人员进行技术交底，在工程中实施技术指导和监督：
d)参与重要部件的焊接质量验收；
e)记录、检查和整理工程技术资料，办理本专业工程竣工技术文件的移交，组织进行焊接工程专业技术总结。
3.2.3.2焊接质量检查人员
a)编制焊接质量验收项目和实施计划，负责焊接工程质量的全过程控制及相关质量措施的实施；
b)参与焊接技术措施的审定，深入工程实际监督有关技术措施的实施，及时制止违章作业并及时报告有关部门；
c)确定受检焊缝或检验部位，记录并监督检验质量，负责工程质量统计：
d)掌握焊工技术状况，检查焊工合格证件。对违章作业或作业质量不稳定的焊工有权停止其焊接工作，有权建议焊工技术考核委员会吊销焊工合格证书；
e)及时积累和总结焊接质量监督资料，整理焊工质量档案，配合整理工程竣工技术文件并移交。
3.2.3.3焊接检验、检测人员
a)按照指定部位和委托内容依据本规程和相关标准进行检验、检测工作，做到检验及时、结论准确、及时反馈；
b)填写、整理、签发和保管全部检验记录；配合有关人员整理、移交专业工程竣工技术资料；
c)对外观不合格或不符合无损检验要求的焊缝，应拒绝进行无损检验。
3.2.3.4焊工与焊接操作工
a)按照DL/T679规定的合格项目适用范围从事焊接工作；
b)熟悉并严格执行焊接作业指导书和焊接技术措施的有关规定；
c)按照本标准的要求进行质量自检；
d)当作业条件与作业指导书的要求不相符时，应停止或拒绝施焊。在作业过程中出现重大质量问题时，应停止施焊并及时报告有关人员，不得自行处理。
3.2.3.5焊接热处理人员
焊接热处理人员应按照DL/T819的有关规定履行相应的职责。
3.3材料
3.3.1钢材
3.3.1.1钢材材质必须符合设计选用标准的规定，进口钢材必须符合合同规定的技术条件。钢材必须附有材质合格证书。首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料，按照DL/T868确认焊接工艺。
火电厂常用钢材的化学成分和力学性能见附录A。
3.3.1.2工程代用材料应经过设计批准。工程中使用的临时材料应符合3.3.1.1的规定，并应经过工程技术负责人的批准。
3.3.1.3在使用中对钢材材质有怀疑时应按照该钢材批号进行化学成分和力学性能的检验。
3.3.2焊接材料
3.3.2.1焊接材料应根据钢材的化学成分、力学性能、使用工况条件和焊接工艺评定的结果选用。
3.3.2.2同种钢材焊接时焊接材料的选用应符合以下基本条件；
a)焊缝金属的化学成分和力学性能应与母材相当；
b)焊接材料熔敷金属的下转变点(AC1)应与被焊母材相当(不低于10℃)；
c)焊接工艺性能良好。
3.3.2.3异种钢材焊接时焊接工艺及焊接材料的选用应符合DL/T752的规定。
33.2.4焊接材料的质量应符合国家标准的规定，焊接工程中使用的进口焊接材料应符合设计要求和工艺提供方提交的技术文件的要求。
火电厂常用焊接材料的化学成分、熔敷金属力学性能和相关标准见附录B。
3.3.2.5钨极氩弧焊应使用符合GB4191规定的钨铈电极。
3.3.2.6埋弧焊用焊剂应符合GB/T5293或GB/T12470的规定。
3.3.2.7首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能(含常、高温)、Ac1、指导性焊接及热处理工艺参数等技术资料，经过焊接工艺评定后方可在工程中使用。
3.3.2.8焊接材料的存放、管理应符合JB/T3223的规定。存放一年以上的焊接材料用于重要部件焊接时，如对其质量产生怀疑，应重新做出鉴定，符合质量要求时方可使用。
3.3.2.9焊条、焊剂在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊接重要部件的焊条，使用时应装入保温温度为80℃～110℃的专用保温筒内，随用随取。
3.3.2.10焊丝在使用前应xx锈、垢、油污。
3.3.3焊接用气体
3.3.3.1气体保护焊使用的氩气应符合GB/T4872的规定。
3.3.3.2气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合HG/T2537的规定。
3.3.3.3氧-乙炔焊接方法所用的氧气纯度应在98.5%以上。
3.3.3.4氧-乙炔焊接方法所用的乙炔气体应符合GB6819的规定。
3.3.3.5乙炔气体质量可用检查焊缝金属中硫、磷含量的方法确定，其含量不得超过被焊接金属的标准含量。
3.3.3.6使用氧-乙炔焊接方法时，焊接工艺评定应结合现场使用条件进行，并测定焊缝金属的硫、磷含量。
3.3.3.7焊接工程中使用的其他气体应符合相关标准的规定。
3.4焊接设备
3.4.1焊接设备(含热处理设备、无损检测设备)及仪表应定期检查，需要计量的部分应定期校验。
3.4.2所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊接工作相适应。
4坡口制备及组对要求
4.1一般要求
4.1.1焊口的位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热处理。
4.1.2锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm。
4.1.3管道对棒焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm(定型管件除外)，距支、吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。
4.1.4管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接热影响区内。
4.1.5容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。
4.1.6管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。必须在焊缝上或焊缝附近开孔时，应满足以下条件：
a)管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格；
b)孔边不在焊缝缺陷上；
c)管接头需经过焊后消应力热处理。
4.1.7搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。
4.1.8焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
4.1.9焊件组装对口时应将待焊件垫置牢固，防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
4.1.10除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。
4.2坡口制备
4.2.1焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能保证焊接质量、填充金属量少、减小焊接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损探伤要求等原则选用。
焊接接头的基本形式及尺寸见表1。
4.2.2焊件下料与坡口加工应符合下列要求：
a)焊件下料与坡口制各宜采用机械加工的方法：
b)如采用热加工方法(如火焰切割、等离子切割)下料，切口部分应留有机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。淬硬倾向较大的合金钢采用热加工方法下料后，对切口部分应先进行退火处理再进行机械加工。
4.2.3焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对：
a)淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制各，加工后要经表面探伤检验合格；
b)坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷；
c)坡口尺寸符合图纸要求。
4.2.4管道(管子)管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度△?不得超过表2规定。
4.3焊口组对
4.3.1焊件在组对前应将坡口表面及附近母材(内、外壁)的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：
a)对接接头：坡口每侧各为(10～15)mm.；
b)角接接头：(焊脚尺寸K值＋10)mm；
c)埋弧焊接头：(以上清理范围+5)mm。
4.3.2焊件组对时一般应做到内壁(根部)齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：
a)对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；
b)对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。
4.3.3焊件组对的对口间隙应符合表1规定，与所用焊接方法相适应。公称直径大于500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20%。
4.3.4不同厚度焊件对口时，其厚度差应按照下列方法进行处理：
a)内壁(或根部)尺寸不相等而外壁(或表面)齐平时，可按图1a)形式进行加工：
b)外壁(或表面)尺寸不相等而内壁(或根部)齐平时，可按图1b)形式进行加工；
c)内、外壁尺寸均不相等时，可按图1c)形式进行加工；
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