由于深孔加工是在半封闭状态下进行的，系统排屑通道较长，加工中，无法自行排屑，一般都借助于外力来进行，而及时排屑是保证深孔加工顺利进行的关键。在传统深孔加工中，使用循环切削液进行排屑，加工时切削液不断冲击切屑表面，给切屑增加动量，帮助切屑断裂并把切屑向后推出(在DF钻削系统中，一般在切屑出口处增加一个负压装置，一部分切削液通过负压装置流出，给切屑一个向后的吸力，切屑在切削液前推后吸的作用下迅速排出，排屑速度加快，效果更好)；在亚干式深孔加工中，采用压缩空气进行排屑，加工时高速气流给切屑增加一部分动量，帮助切屑断裂和向外排出。在工作时，气流对切屑的卷曲、折断及排出的具体作用如下：
(1)高压气流可协助切屑断裂，再配合刀具的特殊结构会使切屑形成合适的切屑形状(C状屑、粉末、针状屑)。气流对切屑产生的作用，全过程分为五步：a、开始切削时；b、形成的切屑碰到断屑台开始卷曲：c、在一定压力和流量的气流作用下，气体把动量传递给切屑，使切屑获得较大的动量，切屑流速加快；d、高速的切屑与断屑台的冲击作用加强；e、切屑在这种冲击作用下拉断和碰断，从而达到断屑的目的，再继续重复进行切削。
 
(2)气流加快切屑向外排出速度，当切屑在气流作用下，碰到刀具断屑台后断裂，掉到刀具出屑口前端，由于在系统中，气流是通过刀具钻杆内通道向外流出，在出屑口前端遇到切屑时，压力升高，使切屑动量增加，推着切屑一同向外排出，由于空气的密度小，可溶性强，在通过加工区时，不会占用排屑空间，使刀具排屑通道的有效排属空间增大(相对使用循环切削液而言)，而且气体的流速远远大于液体的流速，使切屑在排出时的速度加快，停留在加工区的时间缩短，减小了切屑堆积阻塞的发生机会，使切屑能更有效的向外排出。根据资料显示”，当气流压力和速度增大时，切屑排出速度加快，切屑的尺寸越小，越有利于排屑。因此在选择气体压力和流量时必须综合考虑系统的出屑量和排屑口大小。