日前，具有当今世界前沿技术之称的低温冷风切削微量润滑技术在哈汽轮机公司试验成功，标志着重型机械行业清洁生产工作进入了一个崭新阶段。
 
重型机械行业一直沿用的是湿式切削方法。该方法在低于180m/min的切削速度下能够获得理想的切削效果。但随着数控化的普及、刀具制造技术的提高，金属切削机床的切削速度越来越快、加工效率越来越高，随之所产生的切削热和刀尖温升也不断提高，依靠常规加大切削液流量、降低切削温升的办法已不能收到理想的效果。同时，切削液在金属切削过程中会带来自然环境的污染也引起了业内专家的重视。另外，切削液费用也在逐年增加，使得机械零件加工成本也在逐年上升。哈汽轮机公司为解决生产加工中的这些难题，进行了冷风切削试验。
 
低温冷风切削微量润滑技术是干式切削技术的一种，属于半干式微量润滑切削（MQL）。它采用空气加微量油雾代替冷却剂切削工艺，通过把喷射空气温度降低到零下30摄氏度以下喷向切削点，使切削点低温化，从而达到完成切削任务的目的。早在20世纪90年代初，发达国家就拔专款资助以代替油剂湿式切削、清洁加工为目的干式切削加工工艺的研究。1996年9月，ISO14000环境标准在欧洲通过以后，这一技术逐渐被推广。
 
试验中，哈汽轮机公司以高温合金材料轮盘加工为突破口，由副总工程师姚青文、课题组负责人顾祖慰、工具处孙盛丽等组成攻关小组与重庆大学科技园成田低温加工技术有限公司高级工程师张昌义进行了冷风切削技术研究。在二分厂领导的大力支持下，经过多次反复论证和试验获得成功，不仅工作效率提高1至3倍，刀具使用寿命也提高了1至2倍。
 
三分厂、叶片分厂、工具处等单位加工过程中因油雾造成的环境污染，会对对职工身体健康造成的危害，一直是索绕公司领导心头的一件大事，虽然曾经多次到生产车间调研，研究解决办法，也采用了一些措施，但是还没有从根本上解决问题。公司攻关小组经过认真研究，确立了《冷风切削在加工中应用》专项课题，正在上述单位进行推广试验并取得了阶段性进展。