一、油气润滑系统
由我公司负责某钢铁有限公司的1#，2#和3#高线油气润滑系统已于2011年投入正式生产。各项指标达到设计要求。
共10个机架的油气润滑系统的润滑油消耗为：35 cm3/cycle; 压缩空气消耗：450000 NL/h(3Bar).
北京培峰技术有限责任公司提供系统设计成套供货和现场技术服务。同时，还负责机架内润滑系统的集成和全部的现场服务。参考下面图片：多普赛油气润滑系统
 
 
二、设备制造、组装、测试等方面采取的技术和组织措施
1、系统设计质量控制
油气润滑系统设计质量直接影响着润滑系统能否正常工作,能否满足主机的要求。此项工作至关重要，我公司将进行详细而仔细的设计，积极与用户联系，处理设计过程中出现的技术衔接问题，最终的设计征得用户同意认可后方可投入生产制造，力求做到设计合理，元器件选型合理，系统性能完整，油气润滑系统油站配管走向合理、美观、可靠。

2、设备制造质量及外购件采购质量控制
2.1、外购件质量检验
对外购管路附件、焊接件、进行严格的入库检验，严把产品质量关，特别是对过滤器、控制元件等更要严格检验，既要检验外观，更要检验产品性能质量，同时作好安装前设备的保护及防止设备的安装过程污染。
2．2、管材和零部件配管前的检查：
制造厂自制的零部件，必须经质量检查部门检查合格后方可装配。外购件材料和零部件，应符合JB/T5000.1-1998的有关规定。确认管子、弯头、三通的管径，材质及壁厚。管子应采用车床切削加工下料，切割管子断面的平面度和垂直度，平面度≤2mm，垂直度≤30′装配前所有管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其它方法去除管子内壁附着的杂物及浮锈。
管子排列应横平竖直，整齐美观，任意每米内直线的公差和相互平行度公差不大于2mm，全长不大于5mm。系统各种配管应相互不干涉，又便于拆装。同平面交叉的管路不得接触，对于系统配管管路上安装的仪表等需经常观察，要布局合理，仪表要便于观察和更换。装配时对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
装配前，所有钢管都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。管路焊接执行YBJ207-85液压润滑管路焊接工艺，焊接采用氩弧焊，单面焊接双面成型，避免管道的夹渣、气孔等，并保证系统管路的清洁。
3．出厂试验及润滑泵性能调试
油气润滑系统配管完成后，对系统管路要进行密封压力试验，根据润滑系统使用压力的不同密封试验压力不同。通常密封试验压力为系统的公称压力，试验时间为30min，保证各焊缝和各连接处不得有漏油、渗油及其它异常现象发生。