在高速轧机的轴承润滑上，油气润滑是当今普遍应用的一种润滑方式。用来供给精轧机和减定径机的滚动导卫轴承润滑的油气润滑系统随着线材轧机的轧制速度不断提高，油气润滑效果对高速运转轴承的寿命影响日益明显，最突出的表现在导卫装置上的滚动轴承上。频繁的轴承损坏，增加了热停时间，严重影响了生产节奏。因此急需减少油气润滑系统故障，改善润滑效果，降低润滑成本。
存在的问题及改进：在实际设备运行过程中，油气存在的主要问题是加载时间过长。正常情况下，泵启动之后6～7s内压力传感器就应检测到4MPa压力，而现在泵在启动20s之后压力传感器仍未检测到4MPa压力。于是发出停机信号，造成故障时间。具体分析原因，泵加载时间过长主要有两方面：一是某一个或几个分配器卡死或泄漏，使润滑油从这几个故障分配器中泄漏出来，使油路压力建立不起来，润滑油不能平均分配到每一个分配器，造成润滑故障。这可以通过保证油品清洁度，防止污物颗粒堵塞分配器来解决。二是压缩空气反窜进入主油路。这主要是由于当泵停机时，主油路卸荷，而压缩空气始终有0.4MPa的压力，如果某个分配器的密封不严或稍有磨损，那么压缩空气就会反窜进入油路。所以在下一次加载时，压力油要先把压缩空气压出油管才能供应到润滑点，升压时间增长，这就造成了泵加载时间过长。由于整条轧线有许多分配器，有些分配器位于高温环境下，密封容易损坏，所以要想排查是哪个分配器出故障则费时、费力。为了解决这个问题，在不改动设备本体的情况下，可把电磁换向阀5和6的控制方式由常失电改为常得电，延长起压检测时间为30s。这样既解决了停泵空气反窜问题又减少失压跳停故障。
存在的问题及改进：在实际设备运行过程中，油气存在的主要问题是加载时间过长。正常情况下，泵启动之后6～7s内压力传感器就应检测到4MPa压力，而现在泵在启动20s之后压力传感器仍未检测到4MPa压力。于是发出停机信号，造成故障时间。具体分析原因，泵加载时间过长主要有两方面：一是某一个或几个分配器卡死或泄漏，使润滑油从这几个故障分配器中泄漏出来，使油路压力建立不起来，润滑油不能平均分配到每一个分配器，造成润滑故障。这可以通过保证油品清洁度，防止污物颗粒堵塞分配器来解决。二是压缩空气反窜进入主油路。这主要是由于当泵停机时，主油路卸荷，而压缩空气始终有0.4MPa的压力，如果某个分配器的密封不严或稍有磨损，那么压缩空气就会反窜进入油路。所以在下一次加载时，压力油要先把压缩空气压出油管才能供应到润滑点，升压时间增长，这就造成了泵加载时间过长。由于整条轧线有许多分配器，有些分配器位于高温环境下，密封容易损坏，所以要想排查是哪个分配器出故障则费时、费力。为了解决这个问题，在不改动设备本体的情况下，可把电磁换向阀5和6的控制方式由常失电改为常得电，延长起压检测时间为30s。这样既解决了停泵空气反窜问题又减少失压跳停故障。
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