某钢厂的冷床输入辊道兼有运输、对齐的功能，辊道全程86.4m，安装有51只棍子（1个自由辊）。该辊道随着产量的不断提升，冷床输入辊道轴承损坏日趋频繁，在辊道轴承采用集中干油润滑方式的情况下，由于轧件温度较高，平均在650℃以上，且靠近被动侧轴承运行，热辐射严重，此时轴承座及管路内的干油会发生融化流失、干结和碳化现象，导致润滑脂不能到达润滑点，引起轴承抱死、轴颈磨损等情况的发生。为了改善这种状况，决定引入油气润滑系统来取代原有的集中干油润滑方式。
综合了油气润滑系统的特点和经过仔细论证，决定实施该项目的技术改造，改造范围为冷床输入辊道被动侧50个轴承，全长84m，距油站安装高度5m。该处轴承属于油气润滑中的低速运转轴承，每个轴承耗油量采用公式Q=D1x3x0.2/25(D1为轴承滚动体处直径)计算，估算出每个轴承每小时耗油量约3Ml/h。油气润滑系统的气源使用厂区内的中央气源，气压范围0.4~0.64MPa，耗量以每个轴承1.5N3/h计算，总计为75Nm3/h。根据现场特点将润滑点归为3个子站，采用递进式润滑方式，从时间和信号反馈两方面来控制喷油时间和喷油量，单个子站的供油量可根据工艺需要再操作界面上自行调整。
2012年3月，该厂利用检修时间对冷床输入辊道油气润滑系统进行安装，在完成管路布置并通过压缩气对管路吹扫后投入使用。该系统投入运行1个月以来未出现轴承损坏的情况。油气润滑技术在该钢厂冷床输入辊道应用以来，轴承使用寿命大大延长，辊道修复费用大幅减少，辊道定位故障基本消失，极大地降低了设备运行于维修费用，为该钢厂带来了可观的经济效益。
综合了油气润滑系统的特点和经过仔细论证，决定实施该项目的技术改造，改造范围为冷床输入辊道被动侧50个轴承，全长84m，距油站安装高度5m。该处轴承属于油气润滑中的低速运转轴承，每个轴承耗油量采用公式Q=D1x3x0.2/25(D1为轴承滚动体处直径)计算，估算出每个轴承每小时耗油量约3Ml/h。油气润滑系统的气源使用厂区内的中央气源，气压范围0.4~0.64MPa，耗量以每个轴承1.5N3/h计算，总计为75Nm3/h。根据现场特点将润滑点归为3个子站，采用递进式润滑方式，从时间和信号反馈两方面来控制喷油时间和喷油量，单个子站的供油量可根据工艺需要再操作界面上自行调整。
2012年3月，该厂利用检修时间对冷床输入辊道油气润滑系统进行安装，在完成管路布置并通过压缩气对管路吹扫后投入使用。该系统投入运行1个月以来未出现轴承损坏的情况。油气润滑技术在该钢厂冷床输入辊道应用以来，轴承使用寿命大大延长，辊道修复费用大幅减少，辊道定位故障基本消失，极大地降低了设备运行于维修费用，为该钢厂带来了可观的经济效益。
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