近年来，东莞压铸厂家为了解决压铸件内部存在的气孔和缩孔问题，使之能生产出高强度、高致密性、可焊接、能进行热处理、可扭曲等各种性能的压铸件，在继续完善真空压铸以外又发展了挤压铸造和半固态压铸等新技术，并概括地称之为“高密度压铸法”。

　　1、挤压压铸技术 挤压压铸又称“液态金属模压”。其铸件致密性好，力学性能高，且无浇冒口。我国一些企业已将其应用于实际生产中。挤压压铸技术具有极好的工艺优势，它不仅能替代传统的压铸、挤压铸造、低压铸造、真空压铸工艺，还能对差压铸造、连铸连锻、半固态流变铸造工艺进行兼容。专家认为，挤压压铸技术是一项前沿性的新技术，横跨多个工艺领域，内涵丰富，创新性强，极具挑战性。

　　2、电磁泵低压铸造技术电磁泵低压铸造是一种新崛起的低压铸造工艺，同气体式低压铸造技术相比，在加压方式方面与其xx不同。其采用非接触式的电磁力直接作用于液态金属，大大降低了由于压缩空气不纯及分压过高所带来的氧化和吸气等问题，实现了铝液的平稳输送和充型，可防止由于紊流造成的二次污染。另外电磁泵系统xx采用计算机数字元控制，工艺执行非常准确、重复性好，使这种工艺在成品率、力学性能、表面质量和金属利用率等方面都具有明显优势。随着研究的不断深入，这项工艺也愈来愈成熟。

　　3、东莞压铸厂家 真空压铸技术真空压铸法是将型腔中的气体抽空或部分抽空，降低型腔中的气压，以利于充型和排除合金熔体中的气体，使合金熔体在压力作用下充填型腔，并在压力下凝固而获得致密的压铸件。

　　真空压铸需要特殊的设备—真空压铸机。真空压铸机的真空系统大致分为两类：

　　一类是在压铸模型腔内抽真空进行真空压铸,另一类是把压铸模置于真空罩内进行真空压铸;真空压铸实际上并非{jd1}真空压铸。通常真空、压铸所用的压力在50.7千帕至16千帕,过低的真空度达不到真空压铸效果,过高的真空度当然效果更好,但这使压铸速度降低。真空系统的密封是重要的,如果在压射室与铸型及压射室与压射活塞之间的连接处漏气,就会使压铸速度降低,真空效果减弱,甚至产生废品。真空压铸装置会使设备的复杂性增加,因而生产成本增高,但体可由真空压铸的优点得到补偿。

　　真空压铸最引人注意的优点是大大改善了表面光洁度及减少了精整处理的费用。再者真空过程使型腔被填充得更好,这就使得较薄的断面也能铸出,从而扩大了压铸的应用范围。第三个优点是真空压铸件的机械性能提高了,这对长期使用的零件是至关重要的,其原因在于真空条件改善了铸件的致密性,气孔的减少是真空压铸的重要特点之一。这对于排气困难的铸件和对于因金属流动情况而造成局部集中气泡的大型型腔,其优点是很明显的。

　　4、东莞压铸厂家加氧压铸技术

　　加氧压铸是在铝合金液充填型腔前,用氧气充填压室和型腔而取代其中的空气。充填时,氧气一方面通过排气槽排出;另一方面由喷射的铝液与没有排出的氧气发生化学反应而产生氧化铝微粒,分散在压铸件内部,使压铸件内不产生气孔。

　　加氧压铸的特点:xx或减少气孔,提高了铸件质量。其中提高机械强度达10%,延伸率为1.5~2倍。因压铸件内无气孔,可经热处理从而使强度进一步提高,屈服极限增加,冲击性能也显著提高;压铸件可在290~300e的环境中工作;加氧压铸与真空压铸相比,结构简单,操作方便投资少。

　　氧气加入方法有两种,即由压室加氧和由压铸模上设置的专用装置加氧。一般立式压铸机多采用从反料冲头通入氧气,而卧式压铸机上则多采用在压铸模上设置加氧孔加氧。加氧压铸中要严格控制加氧时间及加氧压力两个主要工艺因素。此外,还必须合理地设计浇注系统和排气系统,正确选择压射速度,选用不挥发的涂料,以保证压铸质量。加氧压铸可用于压铸高强度、高致密度及高温下使用的零件,是一种有发展前途的压铸工艺方法。

　　5、半固态压铸技术半固态压铸是在液态金属凝固时进行搅拌，在一定冷却速度下获得约50%甚至更高固相组分的浆料，然后通过压铸使浆料成形的技术。目前，半固态压铸有两种工艺：即流变成形工艺和触变成形工艺。前者是将液态金属送人特殊设计的压射成形机筒中，由螺旋装置施加剪切使其冷却成半固态浆料，然后进行压铸。后者是将固态金属粒或碎屑送人螺旋压射成形机中，在加热和受剪切的条件下使半固态金属颗粒经压铸成形。

　　半固态压铸与全液态金属压铸相比有如下优点:

　　(1)由于半固态金属在搅拌时已有50%的熔化潜热散失悼,所以降低了浇注温度,大大减少了对压室、压铸型腔和压铸机的热冲击,因而可以提高压铸模的使用寿命。www.dgxywj168.com

　　(2)半固态金属粘度比液态金属大,内浇口处流速低,因而充填时少喷溅,无湍流,卷入的空气少;由于半固态金属收缩小,所以铸件不易出现疏松、缩孔,铸件质量高。

　　(3)半固态金属像软固体一样输送到压室,操作简单方便。

　　半固态压铸的出现为解决黑色金属压铸模寿命低的问题指出了新途径,且对提高铸件质量、改善压铸机压射系统的工作条件都有一定的作用。

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