在传统的机械加工中，通常采用大量浇注式切削液供给方式，以实现降低切削温度，排屑，防止生锈，延长刀具寿命，进而保证和提高加工质量，但是切削液的大量使用却增加了制造成本。研究表明，在工件总的加工成本中，切削液费用约占7%到17%，而刀具成本仅占2%到%4.大量浇注式传统切削液加工方式对环境污染严重，特别是未被经过处理的切削液会严重的污染土地和水资源，破坏生态环境；切削液与人体直接接触，受热挥发，形成烟雾，会使操作人员的皮肤、呼吸道和肺部等出现诸多疾病。
微量润滑技术的出现从根本上解决了以上问题，微量润滑技术是利用极微量的润滑油与高压气体混合雾化后，形成微米级的油雾悬浮小颗粒，经管道，高速喷射到工件与刀具切削面，压缩空气在一定程度上抑制了温升，油雾小颗粒吸附在金属表面上，形成润滑油膜，减少刀具和工件间的摩擦，提高了刀具的寿命，并且附着在工件表面的油膜还可以防止表面生锈。微量润滑技术的另一个突出的特点是可以改善环境，与切削液加工方式加比，润滑油消耗极低，每小时约5到50毫升，而且采用的润滑油是植物可降解的微量润滑专用油，高达{bfb}的润滑油利用率让车间变的更干净整洁，因此微量润滑切削工艺是实现绿色加工的利器。
微量润滑技术的出现从根本上解决了以上问题，微量润滑技术是利用极微量的润滑油与高压气体混合雾化后，形成微米级的油雾悬浮小颗粒，经管道，高速喷射到工件与刀具切削面，压缩空气在一定程度上抑制了温升，油雾小颗粒吸附在金属表面上，形成润滑油膜，减少刀具和工件间的摩擦，提高了刀具的寿命，并且附着在工件表面的油膜还可以防止表面生锈。微量润滑技术的另一个突出的特点是可以改善环境，与切削液加工方式加比，润滑油消耗极低，每小时约5到50毫升，而且采用的润滑油是植物可降解的微量润滑专用油，高达{bfb}的润滑油利用率让车间变的更干净整洁，因此微量润滑切削工艺是实现绿色加工的利器。
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