硅橡胶通常用三种主要模塑方式：液体注塑(LIM)、模压和挤出。液体注塑经常用于批量生产，与其他模塑方法相比，液体注塑采用较低的压力(250-2000psi)和较高的温度(110-250℃)。
    液体注塑在硅橡胶生产中具有诸多优点，包括清洁度和速度。在注塑过程中，泵送系统在全封闭状态下将两种组分的液体硅橡胶(催化剂和交联剂)直接泵入混合机内进行均化，然后泵入模腔中。在高温下，硅橡胶在模腔中快速实现模塑和硫化(固化)。
    注射仅需3-10s，模塑和硫化则需要10-90s或更长的时间才能完成，具体根据注射重量和部件的最终厚度而定。液体注塑采用封闭式流程，可大幅度减少污染。而且，由于采用一步式自动流程，可保证部件质量连续一致，减少差异现象或人为错误。还有其他优点，例如：可减少材料准备所需的人力，降低注射压力，加快周期速度，实现系统全自动。
    与液体注塑不同的是模压和挤出法耗费较多人力，需要在双辊开炼机中进行单独预混。
    模压和挤出则采用较高的压力(2000-8000psi)和较低的温度(90-180℃)。在模压过程中必须严格控制温度、压力和时间。温度应高低适宜，允许气体全部溢出，防止模腔内出现空洞和溢料。
    而且，两种方法必须在低温下进行，因此运行周期更长。由于固化速度缓慢，在生产隔膜、瓶盖、O形密封件和其他产品时，大型模具通常采用100多个模腔。在模压过程中，液压活塞向橡胶施压，使之通过浇口注入模腔。高稠度硅橡胶可通过挤出生产出多种管材和型材(一般来说，液体橡胶不能采用挤出法)。挤出流程开始时，将双组分纯胶料(催化剂和交联剂)在双辊开炼机上混合。共混之后生产出均匀的混合物，然后制成条状连续喂入挤出机中，通过变速螺杆喂料装置在口型处保持合适的压力。挤出后，管件通过热风硫化炉，以热空气或辐射热对产品进行固化。挤出法可生产多种直径的单腔、多腔和共挤软管。硅橡胶还可制成夹具垫圈、密封圈、拉条、标记等型材或非圆形断面板材。条状或不透明材料具有防X射线穿透的特点，能增强产品视觉效果。