钢铁产业智能化基础较差

　　智能制造作为新一代生产方式，是实现制造业强国的发展战略，是企业打造新的核心竞争力的必由之路。冶金工业规划研究院院长兼党委书记李新创指出，目前，个性化、定制化，多品种、小批量是钢铁企业生产组织的必然趋势；加强质量管理、降本增效、节能减排是钢铁企业发展生存的必然要求；产销一体、管控衔接、“三流”同步是钢铁企业信息化的必然选择。但是，协调产销矛盾、实现产销平衡是钢铁企业一直面临的关键问题。

　　上海名匠智能系统有限公司董事长陈俊介绍，当前，全球信息技术领域的深刻变革，为传统制造业企业实现转型升级奠定了坚实的技术基础。其中，信息技术领域带来制造业的变化，一是互联网带来思维的变化和社会化的价值创造，即开放、公正、参与、共享网络化的生态。二是大数据带来的科学技术研究手段的变化，即横向整合供应链、纵向整合价值链和全生命周期价值创造端，{zh1}演化到网络生态链整合。三是云计算带来使用硬件工具的变化，能够实时化市场洞察，精准满足消费者需求。但是，智能制造三大组成部分即智能装备、智能生产、智能物流，要实现从装备、过程到管理的系统化复杂程度高。而且，我国制造业企业工业化与信息化基础较差，特别是市场需求的变化和生产组织方式的变化，制造企业面临着挑战。其中，市场需求的变化方面，产品个性化需求越来越强、产品生命周期越来越短、产品易用性越来越高；生产组织方式方面，异地化分工与协同、越来越昂贵的人工成本，促使机器替代。 

　　李新创认为，“十二五”期间，我国信息化技术在生产制造、企业管理、物流配送、产品销售等方面应用不断深化，一些优势企业步入集成创新阶段。但是，由于钢铁产业智能转型升级存在核心技术及智能系统创新能力欠缺、行业集中度低造成的智能管控改造难度大、政府资金支持有限、企业机制体制创新能力不足、智能化专业人才匮乏，目前面临数据集成化水平不高、柔性化生产有待加强、大数据应用有待深化等问题的挑战。

　　钢铁产业需要构建柔性价值网络

　　李新创指出，我国钢铁智能制造目标就是借助“互联网+”、物联网以及智能制造技术，实现“两化”深入融合，研发具有需求分析、产品设计、生产组织、过程优化、质量全程管控、市场动态反馈等多重功能的钢铁全流程智能制造系统，提升钢铁制造过程中新钢种高效研发能力、产品质量稳定生产能力、柔性化生产组织能力、能效成本综合控制能力，实现产品规模化生产与定制式制造相融合的钢铁智能化制造。

　　李新创认为，当前，我国钢铁产业面临产能过剩、需求低迷、国家化战略的迫切性，需要加强质量管理、降本增效、节能减排。而我国钢铁企业生产管理发展趋势是个性化、定制化、多品种、小批量，关键要协调产销矛盾，以降低生产、库存、物流成本。目前，我国诸多钢铁企业积极推进“两化”融合体系建设，涌现了一批工业机器人、智能制造和“两化”融合贯标试点、智能在线监测和检验化验设施以及工业互联网、云计算、大数据在企业经营决策全流程和全产业链的综合集成系统应用等先进技术。为此，我国钢铁产业需要构建“五点、四链、三集群”的柔性价值网络，即以钢铁业务为核心，基于创新要素耦合模块，跨领域延伸产业链，重塑减量化时代柔性创效价值集群。其中，“五点”即有序化耦合、智能化耦合、品质化耦合、绿色化耦合、标准化耦合；“四链”即差异化延伸、多元化延伸、国际化延伸、服务化延伸，最终形成“三集群”，即产服结合、产城共融、产融结合的柔性创效价值集群。