1.       加工零件及其工艺

与手动编程一样，加工零件及其工艺是数控编程的基础。目前这项工作主要还需人工来做，随着CAPP技术的发展，将逐渐由CAPP来完成。主要任务有：

（1）       零件几何尺寸、公差及精度要求的标准；

（2）       确定加工方法、工夹量及刀具；

（3）       确定编程原点及编程坐标系；

（4）       确定走刀路线及工艺参数；

2.       加工部位造型

与前述相同，有三种方法获取和建立零件几何模型：

（1）       利用本身的CAD设计模块；

（2）       将其他CAD/CAM系统生成的图形，通过标准图形转换接口，转换成本系统的图形格式；

（3）       利用三坐标测量机数据或三维多层扫描数据。

3.       工艺参数输入

将工艺中的工艺参数输入到自动编程系统中，常见的工艺参数有：

（1）       刀具类型、尺寸与材料；

（2）       切削用量，如主轴转速、进给进度、切削深度及加工余量等；

（3）       毛坯信息，如尺寸、材料等；

（4）       其他信息，如安全平面，线性逼近误差、刀具轨迹间的残留高度、进退刀方式、走刀方式、冷却方式等。

4.       刀具轨迹生成与编辑

自动编成系统将根据几何信息与工艺信息，自动完成基点和节点计算，并对数据进行编排，形成刀位数据；刀位轨迹发生后，自动编程系统将刀具轨迹显示出来，如果有不合适的地方，可在人工交互方式下对刀具轨迹进行编辑与修改。

5.       刀具国际的验证与仿真

自动编程系统提供验证与仿真模块，可以检查刀具轨迹的正确性与合理性。验证模块指通过模拟加工过程来检验加工中是否过切，刀具与约束面是否发生干涉与碰撞等；仿真模块是将加工过程中的零件模型、机床模型、夹具模型及刀具模型用图形动态显示出来，基本具有尚且加工的效果。

6.       后置处理

将刀位数据文件转换为数控装置能接受的数控加工程序。

7.       加工程序输出

（1）       将加工程序利用打印机打印清单，供人工阅读；

（2）       将加工程序存入存储介质，包括穿孔纸带、磁盘、光盘和U盘等，用于保存或转移到数控机床上使用；

（3）       通过标准通信接口，将加工程序直接送给数控装置；

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