怎么降低中频电炉的熔炼能耗？

      中频炉理论电耗395度电/吨铁熔炼至1500℃，一般电炉的实际电耗在650度电/吨以上。根据设备设计的功率密度与熔化规程的差异，中频炉的热效率可以超过80%，但通常，一般电炉这个值只在50%-78%之间。造成如此巨大的差异主要原因有以下几点：

1、操作工为了便于扒渣以及监控炉内钢水的情况，中频炉在熔炼过程中通常保持炉口敞开。然而，这会导致巨大的热量损失，因此有必要为中频炉安装炉盖或者炉罩之内的设备，在熔炼过程中减少炉盖打开的时间，会节省大量的电能。
2、中频炉结构设计导致不可避免的能量损耗，包括感应器铜管损耗，涡流损耗，耐材损耗，冷却水损耗，等等。采用高导电率的铜材和增加铜排及铜管的截面积能够有效降低损耗，会节省大量的电能。
3、中频炉各个设备之间因尽量靠近，从而减少线损。而其中尤其要缩短炉体与电容之间的距离，因为二者之间有巨量的电流通过。
4、电耗损失的部位包括变压器，变频器，电容器，线，缆以及线圈。其中尤其又以线圈的损耗占比{zg}，对电炉的产能起决定性的作用。线圈引起的热量损耗约占20%，是导致电炉效率降低的头号因素。改善线圈结构及材质，降低线圈热损失是提高中频炉效率的正确手段。中频炉热量的损失包括炉衬到线圈内壁传导热损失，金属熔池表面辐射热损失，炉罩排烟吸收引起的热损失以及渣损等。由于线圈采用循环水冷却，也会导致大量的热损失。
5、操作原因导致的损耗，其中很大一部分是由于钢水在炉内停留时间过长导致。